铝板制作的基本步骤

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  金属加工制作的每一个环节都很重要,尤其是铝板加工,容易因为某个环节出错而导致加工变形、加工失败,小编给大家讲解一下铝板制作的基本步骤。
  一、接单
  加工中心或者加工厂家接到订单,详细明确并反复确认客户要求后定制加工方法,绘制加工图纸,操作者拿到加工图纸后,需要充分理解其图意,复查各数据是否吻合无误,确认后进行材料的选用、申领。
  二、领料
  根据订单领用相应的材料,例如铝板加工,就会领用合适大小、厚度、相应材质的铝板,具体型号、规格、色泽要明确,和库房管事核实订单、确认签字后方可领取。按照材料选用搬运工具,少则人工,多则吊车,运送至切割机前等待切割。
  三、切割先将定位器调试到所需要的尺寸,先切一小点,复核尺寸是否正确,确认后开始正式切割。复合板切割时,注意一定要按照从左往右、从上到下的方向切割,严禁反向切割,板块饰面必须朝上。两人共同切割时,要注意配合,必须采用简易手式或者口令表示可以开始切割,其中一个操作员才能踩下离合器。
  注:切割完成后要检查剪板块数据是否符合要求,误差不得超过±1mm,并且板块要轻放于清洁平台,避免受损。
  四、刨槽
  再次复核切割板数据是否符合加工单要求。
  刨槽时,必须将加工单图意作再次分析、确认、定型。
  刨槽时先调整显示器至需要的尺寸,试开时,采用一小块复合板作刨槽调试,调试效果必须按复合板刨槽要求中,刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间,不得影响背面饰面外观,槽的位置尺寸误差允许±0.5mm。刨槽深度必须保证饰背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之间,刨槽口宽在3mm~4mm之间,不得影响背面饰面外观,槽的位置尺寸误差允许±0.5mm
  同切割时的操作一样,按照左至右,上至下切割,不准反切,要注意控制尽可能的平稳、匀速,注意定位轮要与复合板贴紧,否则会导致槽深浅不一。
  五、切角
  按照图纸在冲角机上实施冲切,严禁超过刨槽中心线。
  六、折弯
  严禁反复折弯,多两次,尺寸误差不得超过±1mm
  折弯后,使用壁纸刀轻划复合板折弯的保护膜,位置距折弯处4mm左右,后撕下保护膜。
  七、组板、加筋
  (1)用异丙醇/水混合物(1:1)或二甲苯清洁复合板、附框、加强筋与3M胶带粘结处。
  (2)3M胶带与附框、加强筋首先粘结,操作时,不得用手或其它物品接触撕膜后的3M胶带及清洗过的表面将粘有3M胶带的附框坐入复合板盒板内,用手或胶锤轻击附框,使复合板弯边进入附框勾槽内,使3M胶带与复合板粘结牢固,复合板折边接缝间隙小于0.4mm。
  (3)按设计图要求,用钻孔模板钻孔,抽芯铆钉间距离为350mm,排孔方式从两端向中间排,然后,安装自攻钉或抽芯铆钉。
  (4)加强筋与复合板贴合紧密,加强筋的两端与复合板折边交接处,采用自攻钉或抽芯铆钉,注意不能损伤板块饰面。
  八、复检
  (1)组装板块长、宽尺寸允许偏差±1.5mm。
  (2)板块厚度±0.5mm。
  (3)对角线尺寸允许偏差≤2.5mm。
  (4)转角板角度允许偏差±0.5°
  (5)复核各加工工序是否符合加工规定。
  九、入库
  终检验合格后,饰面与饰面对放,并与水平成80°倾斜放在指定成品架上。注意搬运时,板块不能平抬,要求侧起搬运,避免板块变形。
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